Технико нормировочная карта как заполнить

Перед началом подготовки карты соберите исходные данные: технологический маршрут (операции, переходы, оснастка), нормативы времени по видам (подготовительно-заключительное, оперативное, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности), разряд и тарифные коэффициенты, коды оборудования и материалов по ОКПД2/ОКЕИ, номер карты версии и дату ввода. Все значения времени фиксируйте в минутах с точностью до 0,1, расход материалов – в единицах по ОКЕИ (кг, м, шт.).

В шапке карты укажите: наименование изделия и код, номер операции по маршруту, подразделение-владелец норм, основание для нормирования (эскиз, КД, ТП, акт хронометража), ФИО нормировщика и технолога, статус документа (проект/действует/замена). Нумерация карт – сквозная, формат: ТП-НК-ГГГГ-ММ-####; при корректировке повышайте номер ревизии R01, R02….

Для каждой операции дайте краткое описание содержания без общих формулировок: действие, инструмент, режимы (скорость, подача, ток/давление), требуемая партия. Пример записи: «Сверление Ø6,5; дрель электрическая 0,8 кВт; подача 0,12 мм/об; серия 50 шт.». Отдельно перечислите оснастку и СИЗ, укажите код оборудования по внутреннему справочнику, класс опасности работ при наличии.

Нормы времени оформляйте раздельно: Tпз (подготовительно-заключительное), Tоп (оперативное), Tобс (обслуживание), Tотл (отдых и личные). Для штучно-серийного производства переводите Tпз на штуку по формуле: Tпз_шт = Tпз/партия. Итоговая норма: Tшт = Tоп + Tпз_шт + Tобс + Tотл. Округление – до 0,1 мин; фиксируйте основание расчёта: «хронометраж 5 замеров», «расчёт по режимам резания», «типовой норматив №…».

Материалы и расход оформляйте построчно: наименование, код, единица измерения, норма на изделие, допускаемое отклонение (например, ±2%). Для возвратных отходов укажите вид, процент выхода и способ учёта. Если применяются замены, добавьте ссылку на разрешённые аналоги с ограничениями по партиям или партиям поставщика.

Контроль и качество: пропишите межоперационные проверки (например, «диаметр Ø6,5 H11; контроль штихмасом; 100% в первой пятёрке, далее 10% партии»), критерии приемки, требования к маркировке. Укажите, кто подписывает карту на каждом этапе: нормировщик, технолог, начальник производства, служба охраны труда при работах повышенной опасности.

Проверка и внедрение: перед утверждением выполните самоконтроль по чек-листу – единицы измерения согласованы, формулы применены, ссылки на документы актуальны, версии реквизитов совпадают, суммарное время по маршруту согласуется с плановой мощностью участка. После ввода карты в действие внесите её в реестр ТП, присвойте статус «действует», укажите дату следующего пересмотра (обычно 12 месяцев или при изменении технологии).

Типичные ошибки исключайте заранее: смешение секунд и минут, перенос Tпз в Tоп, отсутствие перевода на партию, несоответствие кодов материалов картотеке, отсутствие оснований норм, округление «в большую сторону» без комментариев. Каждую спорную норму сопровождайте примечанием с расчётом или ссылкой на акт замера.

Подготовка исходных данных для расчета норм

Определите объект нормирования: изделие (код, наименование, ревизия), операция (номер по маршруту, наименование), рабочее место (цех, участок, станок/пост), разряд исполнителя, вид нормируемого времени (штучное, подготовительно-заключительное, обслуживание, отдых и личные надобности).

Соберите технологическую документацию: маршрутная карта, операционная карта, эскиз/чертеж с допусками и шероховатостью, спецификация материалов, перечень инструмента и приспособлений. Уточните размер партии и программу выпуска на смену для расчета удельной доли Тпз.

Зафиксируйте условия выполнения: квалификация исполнителя, сменность, температура и освещенность рабочего места, обеспеченность инструментом и материалом, наличие подъемно-транспортных средств, требования по безопасности. Любое отличие условий следует записать как ограничение применимости нормы.

Снимите режимы работы оборудования и инструмента: скорость, подача, глубина резания/давление/температура, частота вращения, усилие, время разгона/торможения, число установок и переналадок. Для ручных операций укажите массу заготовки, ходовые расстояния, количество захватов, усилия и повторяемость движений.

Определите структуру времени: Тпз (наладка, подготовка рабочего места), Тшт = Тосн + Твсп (основное и вспомогательное), Тобс (обслуживание рабочего места), перерывы регламентированные. Заранее задайте коэффициенты Кобс и Котл по действующим нормам предприятия.

Проведите хронометраж или моментные наблюдения. Для стабильных операций выполните не менее 20 циклов, для вариативных – 40–50. Исключайте выбросы свыше ±20% от медианы серии и фиксируйте причины отклонений (заминка материала, смена инструмента, ожидание крана).

Стандартизируйте единицы измерения: время – минуты с точностью до 0,1 мин, длина – мм/м, масса – кг, количество – шт. Применяйте единый формат записи: десятичные разделители, округление по правилам математики, обязательная дата и инициалы наблюдателя.

Опишите маршрут движения и логистику: расстояния переноса, число подходов к складу, точки промежуточного контроля, места накопления задела. Зафиксируйте фактические нормы выдачи тары, поддонов, смазочных материалов, частоту их замены.

Подготовьте карточку замеров: код операции, описание приемов, перечень элементов (захват, перенос, установка, обработка, контроль, укладка), по каждому элементу – повторяемость и время. Для машинно-ручных процессов отдельно выделяйте машинное и ручное время.

Проведите верификацию исходных данных: сопоставьте средние и медианные значения, посчитайте коэффициент вариации (целевой < 10–15% для стабильных процессов), сравните с типовыми нормами и предыдущими версиями карт. Зафиксируйте допущения и зоны неопределенности.

Зафиксируйте ограничения применимости нормы: минимальный и максимальный размер партии, допустимый разброс размеров заготовок, требуемый состав бригады, необходимость спецоснастки, допустимые замены материала и инструмента.

Подготовьте исходные данные к расчету: итоговые средние по элементам, доля Тпз на единицу выпуска исходя из партии, принятые коэффициенты Кобс и Котл, подтвержденные режимы, список исключенных наблюдений с причинами. Сохраните комплект в реестре версий для последующего аудита.

Определение структуры и реквизитов карты

Идентификатор карты: уникальный номер формата ТНК-ГГГГ-####, где ГГГГ – год выпуска, #### – порядковый номер. Дополнительно указывай версию документа (v1.0, v1.1) и статус: «действует» или «архив».

Организационные данные: наименование подразделения-держателя, код по внутреннему справочнику, ФИО составителя и нормировщика, дата составления в формате YYYY-MM-DD, контакт для обратной связи.

Объект нормирования: точное название операции или процесса, код изделия/услуги, шифр маршрута, место выполнения (цех, участок, рабочее место), категория работ и разряд исполнителя по принятой сетке.

Основание разработки: номер и дата приказа/заявки, ссылка на технологическую карту/маршрутную карту, применяемые стандарты и методики нормирования с указанием редакций.

Условия выполнения: сменность, режим работы, климат/шум/вибрация при необходимости, класс оборудования, требования безопасности. Фиксируй ограничивающие факторы: габариты заготовки, партии, минимальные/максимальные допуски.

Ресурсное обеспечение: перечень оборудования (модель, инвентарный номер), оснастка и инструмент с кодами, материалы и расходные позиции с нормами расхода и единицами измерения по СИ. Добавь доступность и коэффициент использования оборудования (не ниже 0,85 – укажи фактическое значение).

Структура операции: разбиение на переходы с последовательностью выполнения. Для каждого перехода укажи содержание действия, режимы (скорость, подача, параметры настройки), исполнитель, возможные параллельные действия.

Состав времени: Тпз (подготовительно-заключительное), Топ (оперативное), Твсп (вспомогательное), Тобс (обслуживание рабочего места), Тотл (отдых и личные надобности), Тп (перерывы по технологии). Для каждого элемента зафиксируй источник данных: хронометраж, расчет, нормативник, экспертная оценка.

Нормы времени: значения в минутах с точностью до 0,01. Правила округления: до сотых для элементов, до десятых для суммарной нормы. Приводи формулу расчета с указанием коэффициентов и их происхождения.

Коэффициенты: технический (учет режимов и оснащения), организационный (учет многостаночного обслуживания/совмещения), поправки на партию, освоение, обучаемость. Все коэффициенты должны иметь диапазон допустимых значений и ссылку на источник.

Норма выработки и трудоемкость: расчетная выработка за смену при принятой длительности смены и коэффициенте выполнения 1,0; трудоемкость на единицу продукции. Укажи допущения: размер партии, доля брака, время на переналадку.

Контроль качества: точки контроля в процессе и по завершении, измеряемые параметры, допустимые отклонения, метод контроля, ответственный, требования к средствам измерений и их поверке.

Требования к данным: единицы измерения по СИ, формат дат YYYY-MM-DD, коды по внутренним классификаторам, ссылки на версии файлов и чертежей. Запрещай свободный ввод там, где есть справочники.

Валидационные правила: обязательность заполнения ключевых полей (идентификатор, объект, состав времени, норма), контроль суммирования элементов до итоговой нормы, логические проверки (Тпз не зависит от размера партии при серийной схеме – укажи исключения).

Согласование: список виз для технолога, нормировщика, руководителя подразделения, службы охраны труда, представителя качества. Для каждой визы – ФИО, должность, дата, электронная подпись при наличии.

Срок действия и условия пересмотра: дата ввода, дата планового пересмотра, триггеры актуализации (смена оснастки, новая партия, изменение технологии, рекламация). Укажи ответственного за мониторинг актуальности.

История изменений: дата, версия, автор, перечень правок, причина. Храни взаимосвязи: на какие операции и изделия влияет изменение, какие карты зависимы.

Приложения и связи: ссылки на чертежи, схемы, фотографии рабочего места, протоколы хронометража, расчеты режимов, карты рисков. Укажи формат и расположение файлов в системе документов.

Рекомендации по заполнению: сначала фиксируй исходные условия и ресурсную базу, затем структуру операции и элементный состав времени, после – расчеты норм и коэффициентов, в конце – согласование и публикация. Используй шаблон с предустановленными проверками и справочниками, избегай текстовых описаний без структурированных полей.

Внесение информации о технологическом процессе

Заполняйте раздел по операциям последовательно: номер операции, точное наименование, цель операции (коротко), и связка с производственным этапом (например: «Сборка узла – Этап 3»).

1. Идентификация операции

   • Номер операции: целое число (пример: 12).
   • Код операции: буквенно-цифровой, связанный со спецификацией (пример: OP-12A).
   • Наименование: не более 6 слов, без общих формулировок (пример: «Установка подшипника на вал»).

2. Последовательность и время

   • Порядковый номер в маршруте (пример: 3 из 8).
   • Номинальный цикл: укажите секунды или минуты с дробью (пример: 180 с).
   • Метод замера: «измерение по 10 циклам с секундомером» или «автоматическая запись PLC».
   • Допускаемая вариация времени: ±% или ±сек (пример: ±10% или ±18 с).

3. Оборудование и инструменты

   • Название оборудования и заводской номер (пример: Пресс P-200, сер. № 45-7).
   • Шаблоны/прижимы: артикул и настройка (пример: прижим A-12, зазор 0,2 мм).
   • Инструмент: список с калибровкой и интервалом поверки (пример: динамометр 0–200 Н·м, поверка 6 мес).

4. Материалы и комплектующие

   • Позиция в спецификации, марка/партия, требуемое количество на цикл (пример: Подшипник 6203, 1 шт/цикл).
   • Приемлемые замены и условия их использования (артикулы запасных поставщиков).

5. Технологические параметры

   • Ключевые параметры с числовыми значениями и единицами (скорость шпинделя 1200 об/мин, давление 5,5 бар, температура 180 °C ±2 °C).
   • Контрольные точки: что измеряется, как часто и каким прибором (пример: натяжение 1 раз в смену динамометром).
   • Критерии приемки/браковки с конкретными допусками (пример: посадочный зазор 0,08–0,15 мм).

6. Операционные инструкции

   • Пошаговый алгоритм действий – коротко и по факту (пример: 1. Установить деталь в призму; 2. Зафиксировать прижимом; 3. Включить цикл; 4. Снять деталь и визуально проверить шов).
   • Параметры контроля на каждом шаге (включая допустимые предельные значения).
   • Фотографии/чертежи – ссылка на номер файла в документации (укажите код файла).

7. Контроль качества и замеры

   • Метод контроля: выбор измерительного инструмента и методики (пример: микрометр, среднее по 5 измерениям).
   • Частота выборки: количество контролируемых изделий на партию (пример: 5 шт на 100 шт).
   • Пример записи результата: «штамп QC-01 – диаметр 12,02 мм → соответствует» или «12,20 мм → брак».

8. Требования по безопасности и персонал

   • Список СИЗ и операции с риском (пример: перчатки класса К3, защита глаз при термообработке).
   • Обязательные допуски по обучению: должность и уровень подготовки (пример: оператор участка, обучение 8 часов по процедуре OP-12A).
   • Ответственные лица: должность, контакт и ответственность (пример: Технолог – контроль параметров, Мастер смены – подпись в журнале).

9. Записи и отслеживание изменений

   • Форма учета результатов: журнал, электронная запись (укажите код формы).
   • История изменений: кто, дата, краткая причина и ссылка на обновлённую спецификацию.
   • Критерии пересмотра нормы: изменение оборудования, материалов или требуемого качества.

Рекомендация по проверке внесённых данных: перед вводом в базу выполните контрольную валидацию – пройдите 3 цикла по инструкции и сравните фактическое среднее время и показатели с внесёнными. Зафиксируйте расхождение в процентах; при отклонении более 8% пересмотрите номинальные значения и методику измерения.

Заполнение граф с нормами времени и трудоемкости

Перечислите операции с уникальными кодами и укажите базовую единицу измерения времени (секунды). Для каждой операции запишите: описание, оборудование, режим работы, условие измерения (температура, комплектность) и номер наблюдений – эти параметры влияют на корректность норм.

Снятие замеров выполняйте хронометражем по не менее чем 20 циклам для повторяющихся операций; для нерегулярных – методом выборочного наблюдения (sampling) не менее чем 200 наблюдений. Зафиксируйте все индивидуальные задержки и исключите случайные простоевые события из выборки перед вычислением среднего.

Вычислите среднее натуральное время операции: t̄ = (Σtᵢ) / n, где t̄ – в секундах. Рекомендуемая точность при первичных расчётах – 0,1 с; при окончательной записи допускается округление до 0,5 с для длительных операций (>300 с).

Внесите поправки на организационно-технические и физиологические перерывы. Формула нормо-времени: Н = t̄ × (1 + Σp), где Σp – суммарная доля поправок (например, личные 5% + технические 5% + утомление 7–10% в зависимости от тяжести). Пример: t̄ = 45 с, Σp = 12% → Н = 45 × 1,12 = 50,4 с.

Рассчитайте трудоёмкость партии: Т (сек) = Н (с) × Q, где Q – количество изделий. Переведите в человеко-часы: Тч = Т / 3600. Продолжение примера: Н = 50,4 с, Q = 500 → Т = 25 200 с = 7,0 ч → трудоёмкость = 7,0 чел.-ч.

Определите количество исполнителей: Число = ⌈Тч / Фпд⌉, где Фпд – фактический фонд рабочего времени одного работника за период (часы смены × смены). Для непрерывных линий учитывайте коэффициент выполнения плана и суммарный резерв (например, запас 5–10%).

В графе обоснования укажите: метод измерения, число наблюдений, значения Σp с пояснением каждого коэффициента, условия испытаний и дату хронометража. Все расчёты приведите с формулами и промежуточными значениями – это ускорит проверку и корректировку норм при изменении технологии.

Для контроля внесите в карту поле «Периодичность пересмотра норм» (рекомендуется при изменении сырья, оборудования или каждые 12 месяцев) и отметьте допустимый интервал погрешности (например, ±3% для массовых операций). Этот блок помогает поддерживать реальные нормы и быстро выявлять отклонения.

Указание используемого оборудования и материалов

Перечень оборудования: указывайте точные наименования и модели (пример: станок фрезерный XZ-450, пресс гидравлический HPR-200), заводской номер и год выпуска. Для мобильного инструмента – аккумуляторные модели с емкостью (в А·ч). Для каждого пункта укажите максимальную производительность (единицы/час) и допустимые отклонения по техническому регламенту.

Калибровка и поверка: пропишите дату последней калибровки, интервал между поверками (в месяцах) и ответственное подразделение. Для средств измерения указывайте класс точности (например, штангенциркуль кл.0.02) и допустимую погрешность в единицах измерения.

Материалы и расходные детали: приводите не только название, но и марку/грейд, номер партии, сертификат соответствия и срок годности. Для связующих и смазочных средств укажите требуемое количество на одну операцию (мл/шт) и условия хранения (температура, влажность).

Специальные приспособления и оснастка: детализируйте типы кондукторов, шаблонов и крепёжных элементов, указывая размеры, предел допуска и ресурс до восстановления. Отмечайте, какие операции допускают использование запасной оснастки без переналадки процесса.

Условие замены и запасы: задайте минимальные остатки для критичных расходников (например, не менее 5 сменных фрез и 10 фильтров на склад) и порядок заказа поставщику: контакт, минимальная партия, среднее время поставки. Укажите запасные части, которые обязаны быть на месте для операций с высоким простоем.

Требования к маркировке и прослеживаемости: для каждого материала укажите, какие данные должны быть на этикетке (марка, номер партии, дата поступления, ответственный). Описывайте, как связывается партия материала с конкретной картой норм (штамп, штрихкод, запись в журнале).

Техника безопасности и утилизация: перечислите обязательные СИЗ для работы с материалом, опасные свойства (при наличии) и правила временного хранения отходов. Укажите допустимый метод утилизации расходных элементов и ссылку на внутренний регламент по обращению с опасными материалами.

Проверка расчетов и корректировка значений

После внесения данных о технологическом процессе и нормирования времени следует выполнить проверку точности расчетов. Начните с сопоставления рассчитанных норм с фактическими показателями выполнения операций на производстве. Это позволяет выявить расхождения, которые могут быть связаны с ошибками в исходных данных или неверным выбором оборудования и материалов.

Для систематической проверки используйте следующий подход:

1. Сверьте рассчитанные нормы времени с нормативами аналогичных операций из отраслевых справочников.
2. Проанализируйте трудоемкость каждой операции, учитывая количество задействованного персонала и используемое оборудование.
3. Проведите контрольные измерения времени на нескольких циклах выполнения операций и сравните с расчетными значениями.
4. Определите операции с наибольшим расхождением и пересчитайте их с корректировкой исходных параметров.

Корректировка значений включает:

• Актуализацию данных об оборудовании и материалах, если они отличаются от указанных при расчете.
• Уточнение технологических параметров процесса: скорость операций, циклы нагрева, время на подготовительные и вспомогательные работы.
• Перерасчет трудоемкости с учетом изменений в составе персонала или распределении ролей между сотрудниками.
• Внесение исправленных значений в технико нормировочную карту с указанием даты и причины корректировки.

После внесения изменений следует повторно выполнить сверку расчетов с фактическими показателями, чтобы убедиться в точности норм. Только после этого карта считается окончательно утвержденной для использования в планировании и расчете производственных ресурсов.

Вопрос-ответ:

Какие данные необходимы для заполнения технико нормировочной карты?

Для заполнения карты собираются сведения о технологическом процессе, перечне операций, используемом оборудовании, нормах времени и трудоемкости, расходе материалов и инструментов. Также важно иметь данные о квалификации работников и типовых методах выполнения операций, чтобы корректно рассчитать трудозатраты и определить последовательность действий.

Как правильно фиксировать нормы времени и трудоемкости в карте?

Нормы времени фиксируются в отдельных графах для каждой операции на основе расчетов или наблюдений. Трудоемкость отражается как суммарная продолжительность выполнения всех операций с учетом влияния факторов сложности. При этом важно записывать показатели в единых единицах измерения и проверять их на соответствие фактическому процессу, чтобы избежать ошибок при планировании производственных нагрузок.

Каким образом проводится проверка расчетов в технико нормировочной карте?

Проверка расчетов выполняется путем сопоставления суммарного времени и трудозатрат с фактическими данными наблюдений и предыдущими нормативами. Если выявляются расхождения, значения корректируются. При этом учитываются особенности технологического процесса, сложность операций и возможные отклонения. После внесения изменений карта проходит повторную проверку для подтверждения точности расчетов.

Как правильно указывать оборудование и материалы в карте?

В отдельной графе фиксируются все машины, приборы, инструменты и материалы, используемые на каждой операции. Следует указывать точные наименования и характеристики, а также нормы расхода материалов на единицу продукции. Такая детализация позволяет оценить ресурсные потребности и избежать ошибок при планировании снабжения и эксплуатации оборудования.

Какие ошибки чаще всего встречаются при заполнении технико нормировочной карты?

Чаще всего встречаются ошибки в расчетах норм времени, неправильное указание оборудования или расходных материалов, пропуск операций или неточные описания технологического процесса. Также могут быть несоответствия между графами трудоемкости и фактической продолжительностью операций. Для предотвращения ошибок важно тщательно проверять все данные, проводить сверку с фактическими условиями работы и фиксировать корректировки в отдельной графе.

Как правильно заполнять графы с нормами времени и трудоемкости в технико нормировочной карте?

При заполнении граф с нормами времени и трудоемкости важно учитывать точные параметры выполняемой операции. Для начала необходимо определить длительность каждой операции на основании технологической документации или фактических измерений. Далее фиксируются трудозатраты на выполнение действия, учитывая квалификацию работника и используемое оборудование. Важно проверять расчеты, чтобы суммарное время операций соответствовало нормативам, и при необходимости корректировать значения. В графе указываются как средние значения, так и диапазоны возможных отклонений для учета реальных условий работы. Такой подход позволяет создавать точные карты, которые отражают реальные потребности производства и помогают планировать загрузку сотрудников и оборудования.